離子氮化后零件的“腫脹”現(xiàn)象及防治對策：“腫脹”的本質。離子氮化后零件的“腫脹”實際上是零件尺寸變化的一種表現(xiàn)形式。尺寸變化是由于氮化時工件表面吸收了大量的氮原子，生成各種氮化物或工件表層原始組織的晶格常數(shù)增大所致，宏觀上則表現(xiàn)為表層體積的略微增加。氮化后零件的“腫脹”是一種普遍現(xiàn)象。各種氮化方法（氣體氮化、液體氮化和離子氮化）處理后的零件或多或少總會存在一定的“腫脹”。但應該說明的是：離子氮化后零件的“腫脹量”較其它氮化方法要小。這是因為：離子氮化中的“陰極濺射”有使尺寸縮小的作用，因而抵消了一部分氮化“腫脹量”。離子氮化爐陰極結構的研試。潮州合金鋼離子氮化設備制造

   離子氮化后零件的“腫脹”現(xiàn)象及防治對策之影響“腫脹”的因素，氮化后尺寸的脹大量取決于零件表層的吸氮量。因而，影響吸氮量的因素均是影響“腫脹”的因素。影響“腫脹”的因素主要有：材料中合金元素的含量、氮化溫度、氮化時間、氮化氣氛中的氮勢等。材料中合金元素含量越高，零件氮化后的“腫脹”越大。氮化溫度愈高、氮化時間愈長，零件氮化后的“腫脹”愈大。氮化氣氛的氮勢越高，零件氮化后的“腫脹”愈大。一般說來，在選材、工藝制定正確的前提下，如能合理裝爐，正確操作，則工件的“腫脹”是有一定規(guī)律的。掌握了“腫脹”的規(guī)律后，即可在氮化處理前的還有就是一道加工工序中根據(jù)“腫脹”量使工件尺寸處于負偏差，工件經(jīng)氮化處理后尺寸可正好處于要求的尺寸公差范圍內(nèi)，因而可省去氮化后的再次加工。惠州高頻離子氮化生產(chǎn)離子氮化硬度和深度時間關系。

   離子氮化脈沖電源的優(yōu)點：脈沖電源離子氮化技術的特點與直流離子氮化相比，脈沖電源使離子氮化工藝得到了進一步的發(fā)展，并在直流離子氮化技術基礎上拓寬了應用范圍。脈沖電源離子氮化技術具有如下一些特點：工藝參數(shù)單獨可調，脈沖電源的優(yōu)點之一是工藝參數(shù)與物理參數(shù)單獨可調。這是因為在直流電源條件下，既要滿足零件表面的電流密度要求，又要滿足零件保溫電流密度的要求，兩者相互影響。而在脈沖電源條件下，電流密度由峰值電流滿足，保溫電流由平均電流滿足，可由兩個單獨參數(shù)分別調節(jié)。因此，工藝參數(shù)可在較大范圍內(nèi)變動。打弧速度快，脈沖電源的輸出特性，自身就有抑制電弧迅速發(fā)展的特點，由于IGBT開關響應速度極快，這更利于我們一旦發(fā)現(xiàn)弧光放電就立即關斷電源，然后重新點燃電源，這些工作均在幾十微秒內(nèi)完成。

   在以含氮氣體的低真空爐體內(nèi)的條件下，氣源通常采用純氨，也可采用分解氨。把金屬工件作為陰極爐體為陽極，在陰極(工件)與陽極(爐體)之間加上高壓(300～900V)直流電源后，稀薄氣體被電離并產(chǎn)生輝光放電，形成氮、氫陽離子，在陰陽極之間形成等離子區(qū)。在等離子區(qū)強電場作用下，氮和氫的正離子以高速向工件表面轟擊。離子的高動能轉變?yōu)闊崮?，加熱工件表面至所需溫度。離子氮化處理，歡迎聯(lián)系衡創(chuàng)。氮、氫等正離子在電場的加速下轟擊零件表面，產(chǎn)生很大熱量以加熱零件，同時使部分鐵原子濺射出來與氮結合生成FeN由于離子的轟擊，工件表面產(chǎn)生原子濺射，因而得到凈化，同時由于吸附和擴散作用，繼而分解出活性氮原子向工件內(nèi)部擴散而形成氮化層。其在工件表面形成滲氮層，主要有能量轉換、陰極濺射、凝附等具體過程的發(fā)生。金屬離子氮化注意事項。

離子氮化法的優(yōu)點二：離子氮化是在真空中進行，因而可獲得無氧化的加工表面，也不會損害被處理工件的表面光潔度。而且由于是在低溫下進行處理，被處理工件的變形量極小，處理后無需再行加工。通過控制氣氛，可調節(jié)化合物層的相結構，化合物層的脆性明顯低于氣體氮化的脆性，離子氮化為工件的還有就是一道工序。離子氮化從380℃起即可進行氮化處理，此外，對鈦、鈦合金等特殊材料也可在850℃的高溫下進行氮化處理，因而適應范圍十分廣。離子氮化是在低氣壓下以離子注入的方式進行，因而耗氣量極少（只為氣體滲氮的百分之幾），可降低處理成本。離子氮化其中一個比較明顯的優(yōu)點就是環(huán)保節(jié)能,是國家重點發(fā)展的氮化新工藝。東莞模具離子氮化種類

離子氮化和氣體氮化區(qū)別。潮州合金鋼離子氮化設備制造

   離子氮化能提高低型腔熱鍛模具壽命，離子氮化是通過提高模具表面硬度，增加表面壓應力的原理，來提高熱鍛模具使用壽命。離子氮化適合用于低型腔熱鍛模具，但不適合用于深型腔熱鍛模具。離子氮化是為了提高工件表面耐磨性、耐疲勞性、耐蝕性及耐高溫等性能，利用等離子輝光放電在離子氮化設備內(nèi)制備氮化層的一種工藝方法。離子氮化分三個階段，第一階段活性氮原子產(chǎn)生，第二階段活性氮原子從介質中遷移到工件表面，第三階段氮原子從工件表面轉移到芯部。其中第一階段電離和第三階段擴散機制比較清楚，第二階段活性氮原子如何從介質中遷移到工件表面的機理尚存爭議，普遍認可的是“濺射-沉積”理論。具體原理為：高能離子轟擊工件表面，鐵原子脫離基體飛濺出來和空間中的活性氮原子反應形成滲氮鐵，滲氮鐵分子凝聚后再沉積到工件表面。滲氮鐵在一定的滲氮溫度下分解成含氮量更低的氮鐵化合物，釋放出氮原子，滲氮鐵不斷形成為一定厚度的滲氮層。潮州合金鋼離子氮化設備制造